Apagones imprevistos: Cuánto le cuesta la falta de mantenimiento a tu empresa
- PROESA_01
- 14 jun
- 6 min de lectura
Actualizado: 16 jun
Decidí escribir el presente artículo, para reforzar la importancia de contar con un programa de mantenimiento preventivo. Las ventajas son claras: nadie quisiera batallar con tiempos muertos e interrupciones dentro de su fábrica, empresa o instalación.
La importancia de prever y no lamentar
Veamos la siguiente situación:
Imagina que te llaman un lunes por la mañana a primera hora, para requerir tu servicio de manera urgente. El problema es crítico.
Los circuitos de iluminación exterior dejaron de funcionar y no se podía devolver el servicio porque las protecciones estaban bloqueadas y saltaban constantemente.
Más tarde, preparas tu equipo, el instrumental, sacas tus conclusiones e hipótesis sobre las causas de la falla y vas rumbo con un claro objetivo: solucionar y ganar la confianza del nuevo cliente.
Al llegar relevás la situación y conversás con el cliente. En función de tu experiencia, procedes a desarmar uno de los artefactos de iluminación y en la primera revisión notas defectos en la instalación, y al cabo de unos minutos de continuar con dicho estudio, encuentras la falla.
Al abrir un artefacto, notas un camino de humedad dentro de la carcasa que recubre la bornera del equipo. Lo más notorio, es ver que la tapa fue colocada sin aplicarle la presión necesaria o especificada por el fabricante, y por la cantidad de humedad filtrada dada por los recientes días de lluvias, ocasionaron una condición de camino no deseado y conexión entre el borde de fase y tierra, lo cual resulta en un grave problema de aislación que da pie a las siguientes preguntas:
1- ¿Cuánto tiempo llevaba el artefacto en ese estado?
2- El tablero eléctrico que alimenta dicho circuito. ¿Presenta algunos deterioros en sus elementos de maniobra producto de su actuación ante la falla?. ¿Necesitará ahora una intervención urgente para recuperar sus condiciones óptimas de seguridad?
3- Si en una tarea tan sencilla como una instalación de artefactos se encuentra este tipo de falla; ¿cuántos vicios ocultos más graves descubriremos al examinar los demás subsistemas?.
4- La persona que instaló los artefactos, ¿es la misma que realizó o participó en el resto de las instalaciones del inmueble?
💡 Conclusión: De la emergencia a la inversión inteligente
Esta historia nos permite entender que el mantenimiento no es un costo aislado, sino parte de una estrategia de inversión, y que la ausencia de esta última, sumado con ciertos factores, puede convertirse en un dolor de cabeza bastante caro. Asimismo, de comprometer innecesariamente la seguridad de los usuarios de la instalación. Para finalizar: no esperes a que las protecciones de tu fábrica o comercio vuelvan a saltar un lunes por la mañana para actuar.
Es por esto, que compartimos los siguientes conceptos para comprender la estrategia a implementar.
Diagnóstico por criticidad, condición e historial de fallas
El periodo con que llevamos a cabo las inspecciones de mantenimiento eléctrico no debería definirse aleatoriamente, sino en función del estudio de la criticidad asociada al equipo, de su condición operativa, y el historial de fallas. Para la gestión de activos eléctricos se emplean indicadores de confiabilidad, los cuales son:
Tiempo medio entre fallas (MTBF):
Tasa de fallas:
Podemos aplicarlo a tableros, alimentadores, o sectores críticos. En donde un valor bajo del MTBF permite justificar un aumento en las frecuencias de las inspecciones preventivas y predictivas tales como:
Termografía infrarroja.
Medición de corriente por fase y verificación del porcentaje de carga respecto de la corriente nominal.
Control de desequilibrio de fases.
Control de torque de las protecciones eléctricas.
De esta manera, el mantenimiento deja de basarse únicamente en intervalos fijos y pasa a apoyarse en evidencia operativa: criticidad del proceso, historial de fallas, condición física del equipo y resultados de mediciones predictivas.
Aplicación real simple:
Supongamos que tenemos un Tablero seccional A (TS-A), el cual tiene un nivel de criticidad alto, este último registra 4 fallas en un año de tiempo operativo, aproximadamente unas 8760 h, Por ende mediante la fórmula citada anteriormente, obtendremos un MTBF igual a 2190 [h]. Por el contrario, si tenemos otro Tablero similar seccional B (TS-B), el cual tiene 1 falla en el mismo periodo de tiempo, este MTBF tendrá 8760 horas. Como resultado de esto podremos concluir que el TS-B posee una Confiabilidad aceptable, mientras que el TS-A es un activo problemático.
Según la AEA, la frecuencia de las verificaciones periódicas y los ensayos preventivos debe ajustarse estrictamente al nivel de riesgo de la instalación. La norma exige plazos máximos obligatorios según el destino del inmueble:
Cada 3 años (Máximo): Para inmuebles destinados a oficinas, actividad comercial o locales donde se realicen transformaciones o elaboraciones de sustancias y materiales (es decir, fábricas, talleres e industrias PyME).
Cada 5 años (Máximo): Exclusivo para viviendas unifamiliares o unidades de vivienda en propiedad horizontal.
Reducción del intervalo (Aumento de frecuencia): Estos plazos deben reducirse cuando existan condiciones desfavorables, ambientes severos, falta de mantenimiento continuo, antecedentes de fallas o requerimientos particulares de ART, aseguradoras o responsables de seguridad.
Línea base y análisis de tendencia (Baseline data & Trend analysis)
La línea base conforme a ISO 17359 se establece como datos medidos u observados cuando el equipo opera en una condición conocida, aceptable y estable. A partir de esa referencia, las mediciones posteriores pueden compararse con esos valores para detectar cambios. En conclusión, la línea base representa la condición inicial estable de preferencia en su estado normal de operación.
Por otro lado, el análisis de tendencia consiste en comparar las mediciones actuales con datos históricos o con parámetros representativos de máquinas similares.
Respecto a la norma ISO 17359 para aplicar el análisis de tendencia, es importante considerar los siguientes aspectos relevantes:
Para el monitoreo de parámetros, o magnitudes de condición, la efectividad viene determinada por la repetibilidad de la medición, la cual juega un rol más preponderante respecto a la precisión absoluta de la medición.
Por otro lado, el análisis de la tendencia de las mediciones permite observar y resaltar el desarrollo y evolución del estado del tablero, circuito o equipo bajo análisis o también de la misma falla, por la cual podemos prever y actuar antes que actúe una avería destructiva.
Asimismo, ISO 17359 introduce el concepto de tiempo de anticipación a la falla (LTTF), el cual explica que el intervalo entre inspecciones (3, 6 o 12 meses), depende principalmente de la velocidad del cambio con la que la tendencia describe el progreso de la falla. Es por esto, que si se observa una degradación acelerada en la tendencia del parámetro medido, corresponde reducir el intervalo de seguimiento.
Matriz de severidad y acción operativa
Una vez obtenidos los datos de inspección, la línea base y realizado el análisis de tendencia, el siguiente paso es clasificarlos para la toma de decisiones. Por todo esto, podemos utilizar una matriz de severidad y acción operativa, la cual, es una herramienta práctica que permite ordenar los resultados según su nivel de riesgo, evolución e impacto sobre la continuidad del servicio.
Esta matriz transforma una medición técnica en una decisión concreta. Es decir, que no basta con indicar que existe un parámetro con una magnitud elevada, un desbalance o una condición anormal, sino de responder preguntas clave para el cliente:
¿Se encuentran presentes las condiciones de seguridad y operatividad necesarias para mantener en funcionamiento el equipo?
¿Conviene programar una intervención?
¿Se requiere alguna intervención urgente sobre el dispositivo o instalación?
En un informe de mantenimiento eléctrico predictivo, especialmente en inspecciones termográficas, los resultados y observaciones deben ser documentados con información mínima:
Equipo inspeccionado.
Fecha y hora
Condición de carga.
Punto de medición.
Imagen visible.
Comparación con fases o componentes similares.
Diagnóstico probable y recomendación técnica.
A partir de esa información, el hallazgo puede clasificarse en niveles:
Por ejemplo, durante una inspección termográfica, en la cual, se detecta en un borne de conexión con mayor temperatura que los alimentados por sus fases restantes, cuyas corrientes medidas presentan lecturas de magnitud similares. Entonces, podría tratarse de un falso contacto, pérdida de presión mecánica, oxidación o deterioro del conductor. La matriz permite definir si corresponde dejarlo en observación, programar una corrección o intervenir de forma prioritaria.
Después de su corrección, el ciclo de inspección no debería cerrarse sin llevar a cabo una verificación posterior. Es decir, se debe volver a medir el punto intervenido para confirmar que la temperatura, corriente o condición observada retorne a un estado operativo aceptable. Ese resultado se incorpora al historial del activo y sirve como nuevo dato para futuras tendencias.
De esta manera, el mantenimiento eléctrico deja de ser una visita aislada y se convierte en una herramienta de gestión bajo un ciclo cerrado:
Inspección -> Registro -> Clasificación -> Corregir -> Verificar -> Actualizar el historial técnico del equipo
En PROESA realizamos relevamientos eléctricos, inspecciones preventivas y mediciones predictivas para detectar estas condiciones antes de que se transformen en una parada de servicio.
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